글로벌 기업일수록 구축 필요성 높아져 통합생산관리시스템(MES : Manufacturing Execution System)은 생산방법과 절차 그리고 생산 현장에서 발생하는 데이터들을 사용자들에게 더욱 유용하고 체계적으로 제공해 정형화하는 통합정보시스템이다. 기업들의 생산에 필요한 스케줄링 수립과 이를 위한 계획 및 자재수급으로 기업 활동을 파악하면서 체계적인 생산 활동관리는 필수적이다. MES가 생산 공정상 발생되는 데이터를 분석하고 불필요한 요소들을 제거해 비용을 절감시키기 위한 방안으로 확산되고 있다. 최근 제조업에서 MES도입 현황과 특징에 대해 살펴봤다. 이지혜 jh_lee@biziton.com 기업의 생산 공정 가시성을 확보하고 업무 기능을 고도화시키기 위한 MES의 효과는 크게 통합화·표준화·단순화 등으로 정리된다. MES는 기업이 생산이력을 투명하고 정확하게 관리함과 동시에 리얼타임 생산이력 집계로 투명성과 정확성이 확보된 관리를 가능하게 한다. 또한 일원화된 데이터 관리를 통한 공정분석 및 생산 관리 전반의 업무 효율성 제고로 고객만족의 실현을 돕는다. 특히 MES 도입을 통한 불량제품에 대한 이력 분석으로 현장 불합리 개선이 가능하므로 품질관리에 대한 대응력 향상측면에서 고객 만족 실현이 가능하다. 최근 각종 난무하는 정보의 DB화를 통해 관리에 불필요한 낭비요소를 제거하고 관련 부서의 정보를 원활히 공유함으로써 업무량 감소 및 비용 절감 측면에서도 활용가치가 높다지고 있는 것이 사실이다. MES의 정보 적시성·정확성·공유성·페이퍼리스 등의 효과로 최근 철강·타이어·자동차 업계 등을 중심으로 MES 도입을 통해 기업내부의 전후 프로세스 최적화를 추구하거나 업그레이드 하는 방안을 마련하고 있다. 리얼타임으로 생산 과정 파악 제조업 활동에는 전후방 기업들이 연계되어 있기 때문에 공급사슬망의 역량이 기업경쟁력에 결정적인 영향을 미친다. 하지만 대부분의 중견기업들이 아직까지 단위설비의 운전자동화 수준에 그치면서 기업 간 업무 효율성은 크게 떨어지고 있다. 이러한 환경에서 기업들은 생산설비의 증가와 다품종 생산에 따른 물품 생산량의 급증에 따라 수작업 관리의 한계를 느끼기 시작하고 있다. 특히 글로벌 기업들은 국가·지역별로 공장이 새롭게 지어지거나 설비가 들어올 때마다 개별적으로 구축했던 조업시스템들이 각자 돌아가는 상황이 발생하면서 표준화와 통일화가 절실히 요구됐다. 제조현장의 상황을 실시간으로 파악하는 효율적인 생산 관리 활동이 필요해지면서 기업들은 생산 진행 현황의 파악과 실시간 물품 재고를 파악하기 위해 MES 도입을 서두르거나 업그레이드 하고 있다. 업그레이드 과정에서는 생산된 제품의 품질 보증 및 이력 추적관리를 위해 제품 시리어 별로 품질 이력관리 및 투입된 자재의 lot추적을 강화시키는 시스템을 구축하고 있다. 많은 기업들이 MES 구축으로 확보된 품질의 제품을 고객에게 제공하고, 생산전반에 대한 실적 및 설비고장, 자재 결품 등을 실시간으로 유관부서에 제공해 생산효율성을 증대시킨다는데 의견을 함께 하고 있다. 선발주자 기업들 업그레이드 계속 국내외 다수의 공장들을 보유하고 있는 철강업계는 MES 도입이 필수적이라고 입을 모으고 있다. 국내 대표 철강업체인 포스코와 동국제강은 MES 도입의 선발주자로 각 PI 2기, DOPIS의 일환으로 MES시스템을 추진했다. 포스코는 기존 2개 제철소와 81개 공장의 시스템이 전부 개별적으로 구축되면서 업무처리 기준과 데이터에 대한 표준화는 난항을 겪었다. 예를 들어 생산관제스케줄링 시스템이라고 해도 포항제철소와 광양제철소가 서로 달랐고 포항제철소 내에서 역시 제선 공장과 압연 동장의 시스템이 다를 수밖에 없었다. 결국 포항과 광양의 제조현장에서 총 271개의 조업시스템이 각자 돌아가는 상황이 발생했다. 또한 기존 조업시스템이 코볼을 기반으로 한 메인프레임으로 구축되면서 장비 노후화와 전문 인력 부재 등의 이유로 유지보수 비용이 계속 증가했다. 장비와 같은 하드웨어뿐 아니라 소프트웨어도 기존 시스템을 유지하기 힘들었던 것이 MES 도입의 배경이다. 포스코는 2004년 광양제철소를 시작으로 MES를 본격 시작했으며 다음해 포항제철소에서도 가동시켰다. 그 결과 포스코는 두 개의 제철소를 하나의 관리 체계 하에서 표준화된 프로세스로 운영할 수 있게 됨에 따라 81개의 공장을 하나의 공장으로 운영할 수 있게 되는 체제를 마련했다. 양 제철소의 프로세스가 통합됨에 따라 십만 여개가 넘던 업무 프로세스 항목들이 1만5200개 수준으로 대폭 줄어들었으며, 1만6200여종의 프로세스 화면은 82%정도가 감소한 2830개로 5700여종의 업무 기준도 1392종으로 감소했다. 또한 업무프로세스에 사용되던 6만2300본의 프로그램이 6593본의 자바 기반의 프로그램으로 대폭축소 전화되면서 정보관리 및 활용에 있어서 조업간의 연계분석과 데이터 간 통합운영이 가능해졌다. 동국제강 역시 자사 경영혁신 프로젝트인 DOPIS (Dongkuk Process Innovation for Success)의 일환으로 MES를 준비해 가동하기 시작했다. 기존 노후한 생산정보 시스템 개선이 목표로 업무기준 통합을 통한 전사 통합 MES를 구축해 생산 공정의 가시성 확보와 생산업무 기능의 고도화가 구축의 핵심이었다. 시편관리의 최적화 및 이상재 감소로 인한 납기일의 단축으로 제품 품질을 향상시킴과 동시에 ERP와 같은 타 시스템간 정보연계를 가능케 하는 정확한 실적 정보 제공이 포함됐다. 동국제강은 생산관제 시스템 구축으로 납기와 조업 공정 부하를 감안한 모니터링의 강화로 적기에 데이터를 제공함으로써 품질개선 활동지원의 효과를 냈다. 특히 동국제강측은 기존 IT의 인식수준이 천차만별이었기 때문에 제 각각인 시스템을 표준 통합하는데 주안점을 뒀다고 설명했다. 현재 동국제강은 포항, 인천, 부산을 기준으로 적용해왔던 MES시스템을 당진공장에도 확대 적용했으며 인천공항의 신규 제강공장(120만톤/년)에도 작년 10월 확대 적용했다. 또한 오는 2012년 7월 신규압연공장에 MES를 확장 적용한다는 방침이다. 통합 IT체계 발판 마련 한국타이어는 생산설비의 증가와 다품종 생산, 생산량 급증에 따른 수작업의 한계를 느끼며 생산 진행 현황 파악과 실시간 재고 파악을 최초 MES 도입의 목표로 삼았다. 이후 지난 2007년 헝가리 공장에, 2000년 중국 공장에 MES를 구축했지만 최근 분산된 시스템 환경으로 운영되고 있는 방법을 글로벌 시스템 통합과 표준화로 바꾸기 위한 설계에 착수했다. 한국타이어는 늘어나는 해외 물량을 위한 현지 생산체제가 강화되면서 기존의 해외지사 공장 외에도 올해 인도네시아와 중국에 추가로 공장을 설립한다. 이로 인해 글로벌 생산 체계를 한눈에 관리하기 위한 통합 IT체계 마련은 급선무였다. 한국타이어 측은 MES구축은 현장에 산재돼있는 데이터를 수집해 공장을 효율적으로 관리하기 위한 시스템인 만큼 일관된 프로세스를 설계하고 현장 사용자들의 편의성과 안전성에 중점을 둬야 한다고 밝혔다. 어떻게 데이터를 수집·관리·분석 할 것인지에 대한 정의를 내리는 과정에서 이미 MES시스템의 성패가 좌우된다는 것이다. 변화에 대한 PI를 통한 개혁과 지속적인 교육이 함께 수반돼야 함은 물론이고 경영진의 적극적인 참여와 지원도 필수적이다. 자동차 부품 전문 업체인 만도 역시 MES를 통해 우수한 품질의 제품을 고객에게 제공하고 생산전반에 대한 실적 및 설비고장과 자재 결품 등을 유관부서에 실시간으로 제공하고 있다. 품질데이터 및 lot추적의 고객 요구사항 만족과 실시간 현장상황 관리를 통한 생산성향상, HPS(Halla Production System)생산방식의 달성을 위한 지원의 일환이다. 만도는 현재 생산된 제품의 품질 보증 및 이력 추적관리를 위해 제품 시리얼 별로 품질이력관리 및 투입된 자제 lot추적을 강화시키는 시스템을 업그레이드 중이다. 임직원·경영자의 지속적 참여 필요 90년대 후반 이후 기업들의 글로벌 스탠다드에 대한 방안모색과 공급사와 고객사를 포함한 생산체인상의 경쟁이 심화되면서 MES 도입은 붐을 이루기 시작했다. 이 때문에 업계관계자들은 MES구축 시 현장 사용자들의 요구사항을 최대한 충족시켜 시스템에 반영시켜야 하며 최종 사용자가 만족할 수 있는 표준화된 프로세스와 시스템의 설계수립이 중요하다고 말했다. 또한 개발의 오너십을 현장부서가 직접 갖도록 해 조직 및 R&R(Role and Responsibilities)을 수립한 프로젝트를 진행하는 과정이 필요하다. MES는 프로젝트 종합관리 방식이란 측면에서 다수의 테스트 사례들을 통해 사전 위험 요소들을 최대한 발굴해 제거해야 하며 물류리스크 제로화로 전 사용자의 참여를 이끌어 낼 수 있어야 한다. 특히 사용자들이 대부분 현장 작업자들이기 때문에 작업을 하는데 불편하지 않도록 시스템 입력사항을 최소화하고 자동으로 정보를 수집할 수 있는 체계를 갖춰야 한다. MES는 페이퍼리스 등을 통해 편의성에 중점을 두면서 수집된 정보를 분석해 통계 자료로 활용됨과 동시에 효율적인 의사결정지원 시스템으로 자리 잡아가고 있다. 한 업계 관계자는 MES 도입 시 기업들이 명심해야 할 점은 무엇보다 지속적인 관심과 참여라고 강조했다. 전임직원은 물론이고 특히 임직원들의 적극적인 참여가 필요하며 단순히 이름만 올리는 참여가 아니라 맡은바 업무에 대해 다양한 토론과 의견을 제시해 명확한 비전이 달성될 수 있도록 해야 한다는 것이다.